Výroba odlitku je komplexní záležitost, která není pouze o samotném tavení a odlévání. Po poptávce od zákazníka je vypracována studie vyrobitelnosti, kde hodnotíme vhodnost odlitku pro výrobu naší technologií. Následuje rozvržení odlitků na modelovém zařízení, výpočet vtokové soustavy a tvorba jejího 3D modelu. Je provedena simulace odlévání a tuhnutí odlitku v programu Magma, který pomocí metody konečných prvků zobrazí děje ve vtokové soustavě. Díky výsledků dochází k optimalizaci vtokové soustavy. Pomocí 3D dat vtokové soustavy je vyrobeno modelové zařízení pro automatické formování a je možné odlít první vzorky.
0,1 až 3,0 kg
max 300 x 400 mm
od 1 000 ks ročně
Výroba odlitků v procesu přípravy
Proces přípravy výroby a samotná výroba modelového zařízení je relativně nákladná záležitost, z tohoto důvodu je vhodná pro střední až velké série odlitků, v řádech tisíců až statisíců kusů.
Vsázka složena z výběrového surového železa, ocelového šrotu a vlastního vratu je tavena ve dvou indukčních středofrekvenčních kelímkových pecích o objemu jednoho kelímku 3 t. Tak, aby byla formovna stále zásobována tekutým kovem, pracují pece jako tzv. dvojče. Jedna pec taví, druhá teplotu kovu udržuje a postupně se vylévá podle požadavků formovny. Ke konci tavby dochází k legování taveniny podle předpisu laboratoře a výsledku chemického složení a k nahřátí taveniny na požadovanou teplotu.
Proces modifikace litiny
Kov je přeléván z pece do převozních modifikačních pánvi o objemu 350 kg. Pomocí manipulační techniky je pánev umístěna do modifikačního zařízení, kde se provede automatický proces modifikace litiny. Podle výsledků měření teploty, obsahu síry a nastaveného využití dochází k vsazování přesného množství modifikačního plněného profilu do taveniny, kde za bouřlivé reakce dochází k modifikaci. Po provedené modifikaci je stažena struska a kov je přelit do licí pánve o objemu 450 kg.
Formování kovu
Kov je odléván na automatickém licím zařízení s očkováním do proudu kovu. Formování probíhá na strojích Disamatic s vertikální dělící rovinou o velikosti rámu 500 x 400 mm. Tento způsob formování se vyznačuje vysokou produktivitou. Do forem jsou automaticky zakládána jádra vyrobená metodami hot-box s pojivem typu novolakTermoplast, potřebná surovina používána u výroby tmelů, lepidel, laků a resol.
Menší rozměr formovacího rámu sebou sice nese nevýhodu menšího počtu odlitků v rámu, která je ale vyvážena vyšší přesností odlitků a kvalitnějších povrchů, protože ve vtokové soustavě o menší výšce působí menší ferostatický tlak.
Specializace slévárny
Slévárna se specializuje na sortiment lehkých odlitků od 0,1 do 3,0 kg. Je odlévána převážně litina s kuličkovým grafitem (tvárná litina), protože litina s kuličkovým grafitem je specifický a náročný materiál z pohledu výroby a dodržení kvality, není na trhu mnoho sléváren, které se specializují na výrobu odlitků z litiny s kuličkovým grafitem. Většina sléváren nabízí odlitky pouze z litiny s lupínkovým grafitem (šedé litiny) která má v Seco Industries, s.r.o. pouze okrajové zastoupení i z důvodu omezených výrobních kapacit.
Kontrola kvality
Spolu s odlitky jsou pravidelně odlévány a odebírány různé vzorky. Z nich se vyhodnocuje chemické složení, mechanické vlastnosti, kontrola kvality modifikace každé modifikační dávky (hodnota nodularity). Na vzorkovém odlitku je měřena tvrdost a na metalografickém výbruse je kontrolována struktura odlitku.
Výroba odlitků ve finální fázi
Po odlití tuhnou a chladnou odlitky spolu s vtokovou soustavou na dopravníku, ze kterého vypadávají na vytloukací rošt po cca 30 minutách. Na vytloukacím roštu jsou vtokové soustavy s odlitky vybíjeny z forem. Formovací písek je po úpravě opět použit na výrobu forem. Vtokové soustavy s odlitky jsou cca 24 h odstaveny do jejich úplného zchladnutí.
Dále jsou naváženy do tryskačů a dochází k odstranění vrstvičky připečeného písku na jejich povrchu. Odlitky jsou odděleny od vtokové soustavy řezáním nebo urážením. Dále jsou odlitky broušeny ručně, nebo na brousících automatech. Po broušení jsou odlitky opět tryskány a převáženy na výstupní kontrolu, kde dochází ke 100 % kontrole povrchu na různé slévárenské vady. Vyhovující odlitky jsou zabaleny a odvezeny na sklad k expedici.
